Découverte & Tutos

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Pour commencer, il vous faut des rondelles de liège, de la colle, et un petit accessoire composé d'une tige filetée montée sur un support en bois.

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Vous allez ensuite coller les rondelles les unes sur les autres de manière à obtenir la longueur que vous désirez pour votre poignée. La tige filetée aura préalablement été très légèrement huilée (Afin d'enlever facilement les bavures de colle sur celle-ci).

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Vous allez ensuite compresser les rondelles avec l'écrou en plastique de la tige filetée. Le surplus de colle est ainsi chassé.
Vous laissez sécher (Voir temps de séchage de la colle sur la boîte).

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Lorsque la colle est sèche, vous pouvez enlever le cylindre de liège.

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Nous allons maintenant placer le cylindre de liège entrepointe. Pour cela, j'utilise une autre tige filetée percée dans un bout (A droite sur la photo) à l'aide d'un foret à centrer. La partie de la tige filetée qui se trouve dans le mandrin a été augmentée en diamètre à l'aide d'un manchon en laiton vissé et collé sur celle-ci (Afin de ne pas serrer sur le filetage de la tige). La tige filetée est ainsi parfaitement maintenue. Les écrous visibles à droite servent à bloquer le cylindre de liège afin qu'il ne tourne pas sur lui-même.

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Il suffit ensuite de descendre le diamètre du cylindre en liège avec du papier de verre de plus en plus fin de façon à obtenir la forme désirée.

La poignée est finie.

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NOTA : Pour ceux qui ne disposent pas d'un tour, il est facile de se servir de la même méthode avec une perceuse fixée sur une table et une contrepointe bricolée avec un vieux roulement dans lequel vient se loger la tige filetée. Il faut seulement prendre un peu plus de précautions afin de vérifier le bon maintien de la tige filetée. N'oubliez surtout pas de porter des lunettes de protection, des gants et des vêtements n'ayant pas de manches amples, et un bonnet pour ceux qui ont les cheveux longs.

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Vous vous souvenez peut être que j'avais récupéré une souche de bois entière.

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Après avoir été débitée, cette souche me donne des petits morceaux de bois, de sections carrées, qui vont maintenant pouvoir être tournés. En voici un.

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Il faut simplement vérifié que le morceau de bois est assez sain car la racine de cade est très torturée et des cavités creuses peuvent apparaître. Le résultat n'est jamais garanti tant que vous n'avez pas réduit le morceau au diamètre désiré. En effet, une cavité peut se trouver à 1 mm sous la surface du bois. Si c'est le cas, il faut tout recommencer avec un nouveau morceau, ou alors boucher la cavité.

Le morceau est ensuite percé en son centre au diamètre adapté à votre futur blank à l'aide d'un foret à bois en avançant la poupée mobile du tour.

Il est ensuite installé entrepointe dans le tour, afin d'obtenir un morceau parfaitement cylindrique. La réduction de diamètre peut alors commencer, par petites passes successives. J'ai utilisé un outil dit « à charioter ». La vitesse de tournage que j'ai choisi est de 1000 tours/mn.

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Le diamètre final du morceau tourné devra parfaitement correspondre à l'ensemble bague-talon que vous avez choisi. Une petite réduction sur une longueur de 2mm est également effectuée sur un des bouts pour accueillir la bague de finition (A droite sur la photo) qui a un diamètre plus petit. Cette réduction est faite à l'aide d'un outil appelé « à saigner ».

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Je ponce ensuite l'ensemble en utilisant du papier de verre (Grains moyens, puis très fins) et la paille de fer pour finir.

La séance tournage est terminée.

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Il va maintenant falloir usiner la rainure qui va accueillir la patte du moulinet. Pour cela, j'ai fabriqué un petit porte-outil pour fixer ma « Dremel » et ainsi transformer mon tour à métaux en fraiseuse.

Voici le « porte-Dremel » breveté « Gillum ».

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Celui-ci va être fixé sur le chariot transversal du tour à la place du plateau porte-outil, comme ceci.

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Il ne reste plus qu'à mettre la « Dremel » en route. Celle-ci a été équipée d'une fraise à « rainurer ». Il suffit ensuite de faire quelques allers-retours avec la fraise en se servant du chariot longitudinal du tour. La largeur de la rainure sera effectuée en tournant le mandrin.

Voici la rainure terminée :

Le reste n'est que ponçage très soigné et léger.

Il faudra également vérifier que le moulinet est bien maintenu dans la rainure avec la bague.

Je n'ai pas verni le porte-moulinet car j'ai préféré l'aspect de l'huile pour crosses de fusils.

Voici donc le porte-moulinet terminé.

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Dans mon précédent article, je vous avait expliqué le fonctionnement de la "machine à ligaturer les brins lors de l’encollage".

La colle des trois éléments (Talon + scions) est maintenant parfaitement sèche. Le talon et les deux scions ont l’apparence suivante :

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Il va donc falloir enlever les excès de colle, sans abîmer les arêtes de l’hexagone et sans attaquer le bambou, ou le moins possible.

Il faut commencer par enlever le fil qui a servi à ligaturer les éléments. Il suffit de le couper et de tirer dessus.

Avant de se lancer dans cette étape, il sera utile de vérifier que les six brins formant les éléments sont parfaitement alignés et qu’ils n’ont pas vrillé au moment de l’encollage. En effet, s’il y a un problème d’alignement des brins, il se répercutera lors de l’alignement des anneaux. Hé oui, les anneaux sont montés sur un des plats de l’hexagone, donc si cet hexagone est torsadé, vous imaginez les problèmes …

Pour commencer le grattage, je place l’élément de talon bien à plat sur une table. Une lame de rabot, parfaitement affûtée, va me servir à enlever les excès de colle. C’est un long travail qui doit être très minutieux et précis, surtout lorsque l’on arrive au niveau des têtes des scions (Moins de 1mm de plat à gratter).

C’est par contre une étape de construction très agréable car, à ce moment là, vous voyez les résultats de tout votre travail.

Vous oubliez vite que vous êtes partis d’un tronc de bambou brut, et déjà vous vous projetez dans la finition de votre canne.

Il faut prendre son temps et ne jamais forcer :

LA LAME DU RABOT DOIT CARRESSER LE BAMBOU ! ! !

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Je vous conseille de faire des pauses de temps en temps car ce travail est assez fatiguant pour les yeux.

Après quelques heures de grattage, les éléments apparaissent, presque parfaits. Il reste uniquement quelques petits points de colle.

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Il ne restera ensuite qu’à poncer à nouveau les éléments à l’aide de papiers abrasifs très fins, puis à la laine d’acier pour la finition.

Un bon ponçage donne cela :

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Eh bien voilà ! ! !

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Il est pas beau mon blank ? ? ?

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Histoire de me changer un peu les idées pendant mes vacances, j'ai décidé d'oublier un peu le bambou, et de récupérer un peu de bois avant l'hiver.

Tiens... Voilà une très belle souche !!!

Vite !!! Quelques coups de scie afin de voir ce qu'elle a dans le ventre. Et voilà ... elle est fendue en deux.

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Examinons la bien...

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Elle est pas belle ma souche ???

Que vais je pouvoir en faire ???

Encore quelques petits coups de scie afin de l'examiner en plein coeur.

Voilà !!! J'ai donc maintenant un petit morceau de bois d'environ trois centimètres de côté et d'une dizaine de centimètres de long.

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Et tout à coup, UNE IDEE !!!

Je verrais bien le rejeton de ma souche me servir de porte-moulinet sur mon prochain refendu.

J'avais pourtant promis d'oublier un peu le bambou pendant mes vacances...

Je suis désolé...

J'y arrive pas !!!!

Je remercie Christian C. , nouveau compagnon de pêche et nouveau constructeur, qui a bien voulu me fournir cette belle souche de bois.

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Depuis des décennies, le poids des cannes n’a cessé de diminuer. Les matériaux constituant celles-ci ont évolué au fil des années afin de devenir de plus en plus légers (bois, métal, bambou, verre plein, verre creux, carbone, graphite, bore, ….). Tous ces progrès techniques sont particulièrement intéressants pour la pêche à la mouche. En effet, ce mode de pêche demande beaucoup d’efforts au bras du pêcheur. Donc, quelques grammes en moins sont toujours bons à prendre.

IL FAUT DONC "ALLEGER" !!!

Le bambou étant ce qu’il est, il est difficile de modifier sa structure. Peut être verra t’on un jour sur le marché un bambou deux fois plus léger car modifié génétiquement. Pour l’instant, nous n’en sommes pas là ! ! ! Nous devons nous contenter de notre bon vieux "bambou du Tonkin".

La trempe des premières "ébauches" de bambou dans un four nous a déjà permis de gagner un peu de poids. Il y a encore moyen de faire mieux en enlevant le maximum de bambou sur les éléments qui formeront le "blank".

C’est la technique de l’allégement par creusement d’alvéoles. Celles-ci formeront, dans le centre du « blank », des petites cavités creuses, également de forme hexagonale. C’est ce qu’on appelle la "structure alvéolaire". La canne perdra ainsi environ un cinquième de son poids.

Pour le petit côté historique, il semblerait que l’inventeur des cannes creuses soit le constructeur américain "WINSTON".

Tout d'abord, il est nécessaire de calculer les emplacements des alvéoles, sur les deux éléments (Talon et scion) qui ont été profilés au cours de l'étape précédente. Pour cela, j'utilise un petit logiciel que j'ai mis au point. Celui-ci me servira à calculer les longueurs des alvéoles, leurs nombres en fonction des longueurs dont je dispose entre les noeuds de bambou, et les espacements entre celles-ci. Le programme prend également en compte les parties où je ne désire pas creuser (Haut de scion, bas du talon, et emplacement de la virole). Les alvéoles auront un diamètre qui diminuera progressivement du talon de la canne à la pointe du scion.

Après cela, il va falloir tracer les côtes données par le logiciel sur les brins de bambou. Un brin est donc placé dans le gabarit de finition. Il est maintenu en place à l'aide d'aimants. Une règle, positionnée le long du brin, va servir à placer les alvéoles.

A l'aide du crayon, les endroits qui seront creusés sont marqués.

Le petit espacement laissé entre les deux alvéoles et appelé "point de contact intermédiaire". Il a une longueur de 5mm. Il s'agit d'une petite longueur non-creusée qui est laissée entre deux alvéoles. Ces « points de contacts » sont destinés à éviter l'ovalisation du blank et renforcer la rigidité de la canne.

Les alvéoles sont maintenant toutes dessinées sur le brin.

Il va donc falloir creuser uniquement au niveau des zones noircies.

Pour cela, les baguettes vont être posées les unes près des autres sur une surface parfaitement plane. Le côté "écorce" du bambou sert d'assise. Les marques noires sont dirigées vers le haut.

Les baguettes sont ensuite fermement plaquées avec des cales en bois munies de patins protecteurs. La présence de ces derniers évite d'abîmer les arêtes des brins et le déplacement de ceux-ci pendant le creusement. La réglette en acier étiré qui se trouve sur l'avant du dispositif de fixation a été placée à cet endroit afin d'éviter de trop creuser (Rôle de jauge de profondeur). Il suffit ensuite de creuser les alvéoles. Certains se servent d'une lime. En ce qui me concerne, je le fais à l'aide d'une "DREMEL". Je préfère cette solution car elle permet d'usiner dans le sens des fibres du bambou. Après creusement, on obtient ceci :

Une autre vue :

Les alvéoles vues d'encore plus près :

Une autre vue prise du bout du dispositif :

Lorsque toutes les alvéoles sont creusées, les 6 brins sont enlevés de la table. Il ne reste plus qu'à recommencer les mêmes étapes avec le deuxième élément de la canne.

Voici un brin de talon dont les alvéoles sont terminées.

Vous remarquerez que le "point de contact", à droite sur la photo, est plus long que les deux du milieu.

Vous ne savez pas pourquoi ???

C'est tout simplement qu'à cet endroit se trouve un noeud de bambou.

Hé oui, rappelez vous !!!

Nous sommes partis d'un tronc de bambou BRUT !!!

Au niveau d'un noeud, les fibres ne sont pas régulières et il s'agit de l'endroit le plus fragile sur un brin de bambou. C'est pour cette raison qu'il faut éviter de creuser à cet endroit. On laisse donc, au niveau de tous les noeuds, un espacement non creusé, et plus long que les "points de contacts intermédiaires".

Les deux éléments alvéolés (Talon et scion) sont maintenant totalement préparés. Ils seront ensuite collés avec la machine à encoller les brins.

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Construire une poignée en liège

Fabrication d'un porte-moulinet en bois

Blank (Grattage et ponçage)

Cassons un peu de bois avant l'hiver

Refendu à structure alvéolaire